Четыре этапа контроля: где ловится дефект

IQC проверяет материалы на входе, IPQC — процесс, FQC — готовое изделие, OQC — партию перед отгрузкой. Каждый этап имеет свой план выборки, и пропуск любого из них не компенсируется следующим.

Этапы названы английскими аббревиатурами, потому что в таком виде они встречаются в отчётах и в контрактах любого завода категории. Переводить их на русский в договоре не нужно — нужно понимать, что именно проверяется на каждом и какое решение по нему принимается.

Разница между FQC и OQC чаще всего непонятна заказчику, и это дорого стоит. FQC отвечает на вопрос «изделие работает», OQC — «партия собрана правильно»: комплектность, вложенность, инструкция на нужном языке, маркировка с адресом ответственного лица. Партия может пройти FQC и остановиться на OQC из-за отсутствующей инструкции, и это не бюрократия — без неё товар нельзя продать на рынке назначения.

План AQL 2,5 в числах

AQL 2,5 при уровне контроля II означает: из партии берётся столько единиц, сколько указано в таблице ISO 2859-1 для её объёма, и партия принимается, если число значительных дефектов не превышает приёмочное число. Для партии 3 000 штук выборка — 125 единиц, приёмочное число 7, браковочное 8. Для 500 штук выборка 50, приёмочное 3, браковочное 4. Это не «2,5% брака допустимо»: порог относится к выборке, а не к партии, и разница между этими утверждениями — самая частая ошибка в переговорах.

Классы дефектов задаются отдельно: критический AQL 0 (безопасность, влагозащита, электрика), значительный AQL 2,5 (функция, шум, внешний вид в оговорённой зоне), малозначительный AQL 4,0 (косметика вне зоны). Один и тот же признак не может быть значительным у одного заказчика и малозначительным у другого — это фиксируется в ТЗ. Разбор классов — в руководстве про классы дефектов и приёмку по AQL.

Исходящая выборка: как её берут и что остаётся на руках

OQC отличается от FQC не строгостью, а объектом: проверяется не изделие, а партия. Выборку берут из уже закрытых и промаркированных коробок, причём из разных мест паллеты — верх, середина, низ, — потому что дефект упаковки обычно локален: одна смена, один рулон плёнки, один поддон. Инспектор вскрывает коробки, сверяет комплектность и маркировку и закрывает их заново с пломбой; вскрытая и непломбированная коробка в отгрузку не идёт.

Критический AQL 0 означает, что единица с критическим дефектом останавливает партию независимо от размера выборки. Практический смысл для заказчика — три артефакта после OQC: запись партии с датой, сменой и подписью контролёра; фотография паллеты с маркировкой; запечатанный образец из выборки, который остаётся у завода до отгрузки. Если при прибытии обнаруживается расхождение, сравнивать нужно с этими тремя, а не с перепиской: переписка не фиксирует, что именно лежало в коробке.

Что заказчик может проверить сам

Три вещи доступны без инспектора: присутствие при OQC по видеосвязи, сверка данных партии с накладной и выборочная проверка трёх коробок из разных мест паллеты после прибытия. Это не заменяет инспекцию, но отсеивает самые грубые расхождения — пересорт и недокомплект. Полноценный аудит процесса — отдельная процедура, описанная в выборе производителя.

1. ISO 2859-1:1999. Sampling procedures for inspection by attributes — Part 1: Sampling schemes indexed by acceptance quality limit. Geneva: ISO.
2. Montgomery D. C. (2013). Introduction to Statistical Quality Control (7th ed.). Hoboken: Wiley.
3. Tague N. R. (2004). The Quality Toolbox (2nd ed.). Milwaukee: ASQ Quality Press.